Die Heißsiegelqualität von Verbundverpackungsbeuteln war für Verpackungshersteller schon immer einer der wichtigsten Punkte zur Kontrolle der Produktqualität.Die folgenden Faktoren beeinflussen den Heißsiegelprozess:
1. Art, Dicke und Qualität des Siegelschichtmaterials haben entscheidenden Einfluss auf die Siegelfestigkeit.Zu den häufig verwendeten Heißsiegelmaterialien für Verbundverpackungen gehören CPE, CPP, EVA, Schmelzklebstoffe und andere koextrudierte oder gemischt modifizierte Folien mit ionischem Harz.Die Dicke des Siegelschichtmaterials liegt im Allgemeinen zwischen 20 und 80 µm, in Sonderfällen kann sie 100 bis 200 µm erreichen.Bei demselben Heißsiegelmaterial nimmt die Heißsiegelfestigkeit mit zunehmender Heißsiegeldicke zu.Die Heißsiegelfestigkeit derRetortenbeutelIm Allgemeinen ist es erforderlich, 40 bis 50 N zu erreichen, daher sollte die Dicke des Heißsiegelmaterials über 60 bis 80 μm liegen.
2. Die Heißsiegeltemperatur hat den direktesten Einfluss auf die Heißsiegelfestigkeit.Die Schmelztemperatur verschiedener Materialien bestimmt direkt die Qualität der minimalen Heißsiegeltemperatur des Verbundbeutels.Im Produktionsprozess ist die tatsächliche Heißsiegeltemperatur aufgrund des Einflusses des Heißsiegeldrucks, der Beutelherstellungsgeschwindigkeit und der Dicke des Verbundsubstrats häufig höher als die Schmelztemperatur des Heißsiegelmaterials.Je kleiner der Heißsiegeldruck, desto höher ist die erforderliche Heißsiegeltemperatur;Je höher die Maschinengeschwindigkeit, desto dicker ist das Oberflächenschichtmaterial der Verbundfolie und desto höher ist die erforderliche Heißsiegeltemperatur.Wenn die Heißsiegeltemperatur niedriger ist als der Erweichungspunkt des Heißsiegelmaterials, ist es unabhängig davon, wie der Druck erhöht oder die Heißsiegelzeit verlängert wird, unmöglich, die Heißsiegelschicht wirklich zu versiegeln.Wenn jedoch die Heißsiegeltemperatur zu hoch ist, kann es sehr leicht zu einer Beschädigung des Heißsiegelmaterials an der Schweißkante und zur Schmelzextrusion kommen, was zum Phänomen des „Wurzelschneidens“ führt, das die Heißsiegelfestigkeit der Versiegelung stark verringert die Schlagfestigkeit der Tasche.
3. Um die ideale Heißsiegelfestigkeit zu erreichen, ist ein bestimmter Druck unerlässlich.Bei dünnen und leichten Verpackungsbeuteln muss der Heißsiegeldruck mindestens 2 kg/cm betragen und steigt mit zunehmender Gesamtdicke der Verbundfolie. Wenn der Heißsiegeldruck nicht ausreicht, ist dies schwierig Erzielen Sie eine echte Verschmelzung zwischen den beiden Folien, was zu lokaler Hitze führt. Die Versiegelung ist nicht gut, oder es ist schwierig, die in der Mitte der Schweißnaht eingeschlossenen Luftblasen zu entfernen, was zu einer virtuellen Verschweißung führt. Der Heißsiegeldruck ist dies natürlich nicht So groß wie möglich sollte es die Schweißkante nicht beschädigen, da sich das Heißsiegelmaterial an der Schweißkante bei einer höheren Heißsiegeltemperatur bereits in einem halbgeschmolzenen Zustand befindet und zu viel Druck leicht einen Teil herausdrücken kann Heißsiegelmaterial, wodurch die Kante der Schweißnaht einen halbgeschnittenen Zustand bildet, die Schweißnaht spröde wird und die Heißsiegelfestigkeit verringert wird.
4. Die Heißsiegelzeit wird hauptsächlich durch die Geschwindigkeit der Beutelherstellungsmaschine bestimmt.Auch die Heißsiegelzeit ist ein entscheidender Faktor für die Siegelfestigkeit und das Aussehen der Schweißnaht.Bei gleicher Heißsiegeltemperatur und gleichem Druck ist die Heißsiegelzeit länger, die Heißsiegelschicht wird vollständiger verschmolzen und die Kombination wird stärker, aber wenn die Heißsiegelzeit zu lang ist, kann es leicht zu einer Schweißnaht kommen Falten verursachen und das Erscheinungsbild beeinträchtigen.
5. Wenn die Schweißnaht nach dem Heißsiegeln nicht gut abgekühlt ist, beeinträchtigt dies nicht nur das Erscheinungsbild der Schweißnaht, sondern hat auch einen gewissen Einfluss auf die Heißsiegelfestigkeit.Der Kühlprozess ist ein Prozess zur Beseitigung von Spannungskonzentrationen durch Formen der Schweißnaht direkt nach dem Schmelzen und Heißsiegeln bei einer niedrigeren Temperatur und einem bestimmten Druck.Wenn daher der Druck nicht ausreicht, die Kühlwasserzirkulation nicht gleichmäßig ist, das Zirkulationsvolumen nicht ausreicht, die Wassertemperatur zu hoch ist oder die Kühlung nicht rechtzeitig erfolgt, ist die Kühlung schlecht und die Heißsiegelkante wird beschädigt verzieht sich und die Heißsiegelfestigkeit wird verringert.
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6. Je öfter die Heißsiegelung durchgeführt wird, desto höher ist die Heißsiegelfestigkeit.Die Anzahl der Längsschweißnähte hängt vom Verhältnis der wirksamen Länge des Längsschweißstabs zur Beutellänge ab;Die Anzahl der Quer-Heißsiegelvorrichtungen wird durch die Anzahl der Sätze von Quer-Heißsiegelvorrichtungen an der Maschine bestimmt.Für eine gute Heißsiegelung sind mindestens zwei Heißsiegelvorgänge erforderlich.Die allgemeine Beutelherstellungsmaschine verfügt über zwei Sätze heißer Messer. Je höher der Überlappungsgrad der heißen Messer, desto besser ist der Heißsiegeleffekt.
7. Bei Verbundfolien gleicher Struktur und Dicke gilt: Je höher die Schälfestigkeit zwischen den Verbundschichten, desto höher die Heißsiegelfestigkeit.Bei Produkten mit geringer Verbundschälfestigkeit handelt es sich bei der Schweißnahtbeschädigung häufig um das erste Ablösen der Verbundfolie an der Schweißnaht, was dazu führt, dass die innere Heißsiegelschicht die Zugkraft unabhängig trägt, während das Material der Oberflächenschicht seine verstärkende Wirkung verliert Durch die Heißsiegelung der Schweißnaht wird die Festigkeit dadurch stark reduziert.Wenn die Schälfestigkeit des Verbundwerkstoffs groß ist, tritt kein Ablösen der Zwischenschicht an der Schweißkante auf und die gemessene tatsächliche Heißsiegelfestigkeit ist viel größer.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 08.07.2022