Die Heißsiegelqualität von Verbundverpackungsbeuteln ist für Verpackungshersteller seit jeher einer der wichtigsten Faktoren zur Kontrolle der Produktqualität. Folgende Faktoren beeinflussen den Heißsiegelprozess:
1. Art, Dicke und Qualität des Heißsiegelschichtmaterials haben entscheidenden Einfluss auf die Heißsiegelfestigkeit.Zu den häufig verwendeten Heißsiegelmaterialien für Verbundverpackungen gehören CPE, CPP, EVA, Schmelzklebstoffe und andere coextrudierte oder gemischte modifizierte Folien aus ionischen Harzen. Die Dicke des Heißsiegelschichtmaterials liegt in der Regel zwischen 20 und 80 μm, in Sonderfällen kann sie 100 bis 200 μm erreichen. Bei gleichem Heißsiegelmaterial steigt die Heißsiegelfestigkeit mit zunehmender Heißsiegeldicke. Die Heißsiegelfestigkeit derRetortenbeutelIm Allgemeinen müssen 40–50 N erreicht werden, daher sollte die Dicke des Heißsiegelmaterials über 60–80 μm liegen.
2. Den direktesten Einfluss auf die Heißsiegelfestigkeit hat die Heißsiegeltemperatur.Die Schmelztemperatur verschiedener Materialien bestimmt direkt die Qualität der Mindestsiegeltemperatur des Verbundbeutels. Im Produktionsprozess ist die tatsächliche Siegeltemperatur aufgrund des Einflusses von Siegeldruck, Beutelherstellungsgeschwindigkeit und Dicke des Verbundsubstrats oft höher als die Schmelztemperatur des Siegelmaterials. Je niedriger der Siegeldruck, desto höher die erforderliche Siegeltemperatur; je schneller die Maschine, desto dicker das Oberflächenmaterial der Verbundfolie und desto höher die erforderliche Siegeltemperatur. Liegt die Siegeltemperatur unter dem Erweichungspunkt des Siegelmaterials, ist eine vollständige Versiegelung der Siegelschicht nicht möglich, unabhängig von Druckerhöhung oder Verlängerbarkeit der Siegelzeit. Ist die Siegeltemperatur jedoch zu hoch, kann das Siegelmaterial an der Schweißkante und durch Schmelzextrusion leicht beschädigt werden. Dies führt zum Wurzelschnitt, der die Siegelfestigkeit und die Schlagfestigkeit des Beutels erheblich verringert.
3. Um die optimale Heißsiegelfestigkeit zu erreichen, ist ein gewisser Druck unabdingbar.Bei dünnen und leichten Verpackungsbeuteln muss der Heißsiegeldruck mindestens 2 kg/cm² betragen und steigt mit zunehmender Gesamtdicke der Verbundfolie. Bei unzureichendem Heißsiegeldruck ist eine echte Verschmelzung der beiden Folien schwierig, da es zu lokaler Hitzeentwicklung kommt. Die Versiegelung ist nicht gut oder die in der Mitte der Schweißnaht eingeschlossenen Luftblasen lassen sich nur schwer entfernen, sodass es zu einer virtuellen Schweißung kommt. Natürlich darf der Heißsiegeldruck nicht zu hoch sein, um die Schweißkante nicht zu beschädigen, da sich bei höheren Heißsiegeltemperaturen das Heißsiegelmaterial an der Schweißkante bereits in einem halbgeschmolzenen Zustand befindet und zu viel Druck leicht einen Teil des Heißsiegelmaterials herausdrücken kann, wodurch die Kante der Schweißnaht halb durchtrennt wird, die Schweißnaht spröde wird und die Heißsiegelfestigkeit nachlässt.
4. Die Heißsiegelzeit wird hauptsächlich durch die Geschwindigkeit der Beutelherstellungsmaschine bestimmt.Die Heißsiegelzeit ist ebenfalls ein entscheidender Faktor für die Siegelfestigkeit und das Aussehen der Schweißnaht. Bei gleicher Heißsiegeltemperatur und gleichem Druck ist die Heißsiegelzeit länger, die Heißsiegelschicht wird vollständiger verschmolzen und die Verbindung wird stärker. Ist die Heißsiegelzeit jedoch zu lang, kann es leicht zu Faltenbildung an der Schweißnaht kommen, was das Aussehen beeinträchtigt.
5. Wenn die Schweißnaht nach dem Heißsiegeln nicht gut abgekühlt ist, beeinträchtigt dies nicht nur die optische Ebenheit der Schweißnaht, sondern hat auch einen gewissen Einfluss auf die Heißsiegelfestigkeit.Der Abkühlvorgang dient der Beseitigung von Spannungskonzentrationen durch die Formung der Schweißnaht unmittelbar nach dem Schmelzen und Heißsiegeln bei niedriger Temperatur unter einem bestimmten Druck. Wenn daher der Druck nicht ausreicht, die Kühlwasserzirkulation nicht gleichmäßig ist, das Zirkulationsvolumen nicht ausreicht, die Wassertemperatur zu hoch ist oder die Abkühlung nicht rechtzeitig erfolgt, ist die Abkühlung schlecht, die Heißsiegelkante verzieht sich und die Heißsiegelfestigkeit nimmt ab.
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6. Je öfter heißversiegelt wird, desto höher ist die Heißsiegelfestigkeit.Die Anzahl der Längsschweißungen hängt vom Verhältnis der effektiven Länge des Längsschweißstabs zur Beutellänge ab; die Anzahl der Querschweißungen wird durch die Anzahl der Querschweißgeräte an der Maschine bestimmt. Eine gute Heißversiegelung erfordert mindestens zwei Heißsiegelvorgänge. Die gängige Beutelherstellungsmaschine verfügt über zwei Heißmessersätze. Je höher der Überlappungsgrad der Heißmesser, desto besser die Heißversiegelung.
7. Bei Verbundfolien gleicher Struktur und Dicke ist die Heißsiegelfestigkeit umso größer, je höher die Abziehfestigkeit zwischen den Verbundschichten ist.Bei Produkten mit geringer Verbundhaftfestigkeit liegt der Schweißschaden häufig darin, dass sich die erste Zwischenschicht der Verbundfolie an der Schweißnaht ablöst. Dadurch trägt die innere Heißsiegelschicht die Zugkraft selbstständig, während das Material der Oberflächenschicht seine verstärkende Wirkung verliert und die Heißsiegelfestigkeit der Schweißnaht stark abnimmt. Bei einer hohen Verbundhaftfestigkeit tritt an der Schweißkante kein Ablösen der Zwischenschicht auf, und die gemessene tatsächliche Heißsiegelfestigkeit ist deutlich höher.
Beitragszeit: 08.07.2022